Nuevo tipo de concreto de alto rendimiento "internamente curado"

En EEUU se está usando un nuevo tipo de "curado internamente" concreto,  investigado por la Universidad de Purdue, que promete reducir los costos de mantenimiento y permitir tableros y losas de concreto puedan durar más tiempo.

El Concreto u hormigón se hace normalmente mediante la mezcla de cemento portland con agua, arena y piedra. En el curado o proceso de endurecimiento, el agua ayuda a ganar resistencia a la mezcla del concreto cuando reacciona con el cemento. Tradicionalmente, el curado se promueve mediante la adición de agua en la parte superior de la superficie de la cubierta de la losa o tablero de concreto. La nueva tecnología para el curado interno proporciona bolsillos adicionales de agua en el interior del concreto u hormigón, mejorando la reacción entre el cemento y el agua, lo que aumenta su resistencia y durabilidad. Las bolsas de agua se forman mediante el uso de pequeñas piedras porosas  para reemplazar parte de la arena en la mezcla.

"Un paso clave en el proceso consiste en humedecer previamente el agregado fino con agua antes de mezclar el concreto", dijo Weiss. "A casi cinco años de investigación que se realizado para entender completamente cómo la proporción de estas mezclas y el nivel de rendimiento que se puede esperar."

 Los investigadores del condado de Monroe en EEUU ayudaron en la especificación del hormigón curado internamente en un puente construido en 2010. Los investigadores están estudiando qué tan bien se desempeña  en comparación a un puente adyacente (puente de control) construido el mismo año con hormigón convencional.

"El puente de control ha desarrollado tres fisuras, grietas, lo que no se desarrolló en el puente internamente curado. Las pruebas también muestran que el concreto curado internamente es aproximadamente un 30 por ciento más resistente al ingreso de sal ", dijo Weiss.

El proceso de curado interno también permite a los ingenieros reducir la cantidad de cemento Portland utilizado en el hormigón mediante la sustitución de una parte de ella con los materiales suplementarios. Estos suplementos se reducirá el flujo de residuos, la necesidad de materias primas y la huella de carbono de la fabricación de hormigón al tiempo que mejora su durabilidad, dijo Weiss. Fuente: http://phys.org/news/2013-01-indiana-concrete-bridge-life-span.html